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Poste de travail de soudage robotisé dans l'industrie minière du charbon
Poste de travail de soudage robotisé dans l'industrie minière du charbon
Apr 28, 2025
Le poste de travail de soudage robotisé dans l'industrie minière du charbon a considérablement amélioré l'efficacité et la qualité du soudage grâce à la technologie d'automatisation et d'intelligence, tout en réduisant les risques pour la sécurité et les coûts de production. Voici ses principaux avantages :
1. Améliorer la qualité et la cohérence du soudage
Opération de haute précision : La précision de positionnement répétée du robot peut atteindre ± 0,1 mm, évitant les fluctuations du soudage manuel et garantissant que la soudure est uniforme, sans pores ni inclusions de scories.
Détection intelligente : Système de vision intégré ou capteur laser, surveillance en temps réel de la position de soudure et correction automatique de la trajectoire, adapté aux pièces complexes (comme les supports hydrauliques, les gouttières de convoyeur).
Standardisation du processus : Contrôle précis des paramètres de soudage (courant, vitesse) grâce à des programmes prédéfinis, réduisant les erreurs humaines.
2. Améliorer significativement l'efficacité de production
Opération continue : Pas besoin de repos, particulièrement adapté pour la maintenance de nombreux lots d'équipements miniers (comme les coupeurs, les racleurs) ou la production de grandes pièces structurelles (cages, chariots miniers).
Collaboration multi-postes : Le poste de travail à double robot peut souder synchroniquement de grandes pièces, réduisant le délai de construction de plus de 50 %.
Changement rapide : S'adapter à différentes pièces par commutation de programme (comme passer du tambour de convoyeur à bande à l'ancre de support), réduisant les temps d'arrêt.
1. Améliorer la qualité et la cohérence du soudage
Opération de haute précision : La précision de positionnement répétée du robot peut atteindre ± 0,1 mm, évitant les fluctuations du soudage manuel et garantissant que la soudure est uniforme, sans pores ni inclusions de scories.
Détection intelligente : Système de vision intégré ou capteur laser, surveillance en temps réel de la position de soudure et correction automatique de la trajectoire, adapté aux pièces complexes (comme les supports hydrauliques, les gouttières de convoyeur).
Standardisation du processus : Contrôle précis des paramètres de soudage (courant, vitesse) grâce à des programmes prédéfinis, réduisant les erreurs humaines.
2. Améliorer significativement l'efficacité de production
Opération continue : Pas besoin de repos, particulièrement adapté pour la maintenance de nombreux lots d'équipements miniers (comme les coupeurs, les racleurs) ou la production de grandes pièces structurelles (cages, chariots miniers).
Collaboration multi-postes : Le poste de travail à double robot peut souder synchroniquement de grandes pièces, réduisant le délai de construction de plus de 50 %.
Changement rapide : S'adapter à différentes pièces par commutation de programme (comme passer du tambour de convoyeur à bande à l'ancre de support), réduisant les temps d'arrêt.
3. Réduire les risques pour la sécurité
Remplacer le travail manuel dans des environnements à haut risque : Travailler dans le gaz, la poussière ou des espaces étroits (maintenance sur site d'équipements souterrains) pour éviter l'exposition du personnel.
Conception anti-déflagrante : Le poste de travail peut être équipé de moteurs anti-déflagrants et de systèmes de contrôle de sécurité intrinsèque, conformes aux normes de sécurité des mines de charbon comme ATEX ou GB3836.
Réduire les blessures professionnelles : Éliminer les dommages à long terme de la fumée de soudage et de la lumière de l'arc aux travailleurs.
4. Optimisation des coûts et économie des ressources
Économies de matériaux : Réduire le gaspillage de fil en optimisant la planification du trajet (économies typiques de 10 % à 15 %).
Réduction des coûts de main-d'œuvre : Un robot peut remplacer 2-3 soudeurs, avec un retour sur investissement élevé à long terme.
Maintenance pratique : Conception modulaire facilitant le remplacement rapide des composants clés (pistolet de soudage, dispositif d'alimentation en fil), réduisant les temps d'arrêt dus aux pannes.
5. S'adapter aux besoins spéciaux des mines de charbon
Outil de finition personnalisé : équipé d'une tête de pistolet de soudage résistante à l'usure, adapté à la réparation par soudage de matériaux de haute dureté (comme la plaque résistante à l'usure Mn13).
Programmation hors ligne : Préprogrammé via un logiciel de simulation pour réduire le temps de débogage sur site, adapté au déploiement dans des espaces souterrains limités.
Surveillance à distance : Connectez-vous au système IoT de la mine de charbon et téléchargez les données de soudage en temps réel (comme la température et le taux de défauts) au centre de gestion.
Scénarios d'application typiques
Fabrication d'équipements : Soudage des composants structurels des supports hydrauliques et de la rainure médiane du convoyeur à raclettes.
Remise à neuf : Réparation du tambour de la machine d'extraction de charbon et du boîtier de la boîte de vitesses.
Maintenance d'urgence : Soudage automatisé rapide des pipelines souterrains endommagés
Remplacer le travail manuel dans des environnements à haut risque : Travailler dans le gaz, la poussière ou des espaces étroits (maintenance sur site d'équipements souterrains) pour éviter l'exposition du personnel.
Conception anti-déflagrante : Le poste de travail peut être équipé de moteurs anti-déflagrants et de systèmes de contrôle de sécurité intrinsèque, conformes aux normes de sécurité des mines de charbon comme ATEX ou GB3836.
Réduire les blessures professionnelles : Éliminer les dommages à long terme de la fumée de soudage et de la lumière de l'arc aux travailleurs.
4. Optimisation des coûts et économie des ressources
Économies de matériaux : Réduire le gaspillage de fil en optimisant la planification du trajet (économies typiques de 10 % à 15 %).
Réduction des coûts de main-d'œuvre : Un robot peut remplacer 2-3 soudeurs, avec un retour sur investissement élevé à long terme.
Maintenance pratique : Conception modulaire facilitant le remplacement rapide des composants clés (pistolet de soudage, dispositif d'alimentation en fil), réduisant les temps d'arrêt dus aux pannes.
5. S'adapter aux besoins spéciaux des mines de charbon
Outil de finition personnalisé : équipé d'une tête de pistolet de soudage résistante à l'usure, adapté à la réparation par soudage de matériaux de haute dureté (comme la plaque résistante à l'usure Mn13).
Programmation hors ligne : Préprogrammé via un logiciel de simulation pour réduire le temps de débogage sur site, adapté au déploiement dans des espaces souterrains limités.
Surveillance à distance : Connectez-vous au système IoT de la mine de charbon et téléchargez les données de soudage en temps réel (comme la température et le taux de défauts) au centre de gestion.
Scénarios d'application typiques
Fabrication d'équipements : Soudage des composants structurels des supports hydrauliques et de la rainure médiane du convoyeur à raclettes.
Remise à neuf : Réparation du tambour de la machine d'extraction de charbon et du boîtier de la boîte de vitesses.
Maintenance d'urgence : Soudage automatisé rapide des pipelines souterrains endommagés
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